7段階の変形防止加工プロセス｜SG MOLD「モールドベース」システム

1. モールドベースの製造において「変形」が問題となるのはなぜですか?

モールドベースは金型製造の基盤となる構造体であり、その平面性、平行度、寸法精度は金型全体の性能に直接影響を及ぼします。
しかし、金型ベースは、加工時の残留応力や熱変形、切削応力などにより、形状が歪んだり寸法がずれたりする「加工後変形」という現象が発生することがあります。

このような小さな変形でも、その後の組み立てでエラーが発生し、金型寿命が短くなったり、金型の故障率が上昇したりするなどの問題につながる可能性があります。

これを防ぐために、SG MOLDでは加工工程そのものに「変形制御技術」を体系的に取り入れています。

2. SG MOLDの7段階の変形防止加工工程

SG MOLD が適用するモールドベース加工は、以下の 7 つのステップで実行され、各ステップは精度、再現性、構造的安定性の確保を目的としています。

2.1 ステップ1 - 一次フライス加工（拡張寸法の確保）

原料状態の金属ブロックをまずフライス加工して表面を整え、ある程度の加工代を残します。
このステップは、後続のプロセスで発生する可能性のある応力変形を考慮した積極的なアクションです。

2.2 ステップ2 - 荒加工（内部応力分布）

穴加工や形状切断など基本形状を作成するための第1構造加工を行います。
この工程で金属の内部応力の一部が分散され、初期の形状安定化が促進されます。

2.3 ステップ3 – 熱処理または焼きなまし（応力除去）

材料を高温で加熱して加工後の残留応力を除去し、または焼きなまし工程によって結晶構造を安定化させます。
これは、加工後も長期使用時における製品の変形を最小限に抑えるための重要なステップです。

2.4 ステップ4 – 平面フライス加工（精密な平面確保）

応力除去されたブロックに対して精密な平面加工を行い、上下プレート全体の平面を確保します。
このとき、高精度フライス加工設備によって微細な歪みを修正します。

2.5 ステップ5 – 中仕上げ加工（詳細形状の配置）

すべての加工基準を設定した後、各パーツの挿入穴、ガイド穴、ねじ穴などの詳細形状加工を行います。
この工程は、後続の精密加工に向けた最終準備ステップです。

2.6 ステップ6 – 精密図面加工（顧客設計の反映）

顧客図面の基準に従って、機械公差内での正確な寸法加工と詳細な仕上げを行います。
±0.01mmの精度を必要とする部品にも問題なく対応できます。

2.7 ステップ7 – 精密研削と二次変形補正

最後に、研削盤によって表面を精密に仕上げ、二次歪み補正を実施した後、すべての寸法と平行度を再確認します。
この工程により、取り付け後のエラーを防止します。

3. SG MOLDの「変形しないモールドベース」が特別な理由

一般的な加工方法では、3～4ステップしか取られないケースが多くあります。
しかし、SG MOLDは、生産性と品質安定性の両方を考慮しながら、プロセス全体を通じて応力制御と寸法精度を優先する製造システムを備えています。

さらに、すべての加工はERPベースの履歴追跡システムによって管理されており、製品ごとの生産記録や品質データを保存し、問題発生時に即座に原因分析と改善を行えるように設計されています。

4. 閉会情報

単に形に合う型のベースではなく、
長期間使用してもねじれない高品質なモールドベースをお探しなら、
SG MOLDがその答えです。

お問い合わせ: +86-19952218899
ホームページ: https://www.sgmold.jp
Email: sd@sg-mold.com

Q1. なぜ7段階の処理プロセスが必要なのですか？
Q2. ±0.01mmの精度はどうやって実現するのですか？

Q2. ±0.01mmの精度はどうやって実現するのですか？
A2. 熱処理、精密平面削り、二次研削工程により高精度な製造が可能です。

Q3. ERPベースの生産管理のメリットは何ですか？
A3. 生産履歴や品質データを全社的に追跡することで、品質問題に即座に対応できます。